Wichtige Messungen zur Sicherstellung der Schnittgenauigkeit nach der Montage des Schneidmessers

Nachdem die Schneidmaschine die Werkzeugbestückung abgeschlossen hat, reicht es nicht aus, die Genauigkeit der Ausrüstung zu bestätigen. Was die Scherqualität wirklich beeinflusst, ist die Betriebsgenauigkeit des gesamten Schersystems im beladenen Zustand der Werkzeuge. Daher müssen vor dem Probeschnitt notwendige Tests durchgeführt und Aufzeichnungen erstellt werden.

1. Rundlaufabweichung des Außenkreises des Rundmessers (radiale Richtung)
Die Rundlaufabweichung des Außenkreises beeinflusst direkt die tatsächliche Überlappung von Ober- und Untermesser. Bei einer Durchbiegung ändert sich das Übermaß während der Rotation, was zu instabilem Scherdruck führt und wiederum die Gratkontrolle und die Querschnittsqualität beeinträchtigt.

2. Axiale Planlaufabweichung der Stirnfläche des Rundmessers
Die Planlaufabweichung der Stirnfläche verändert den dynamischen Spalt zwischen Ober- und Untermesser. Spaltschwankungen können leicht zu lokalem Quetschen oder übermäßigem Spalt führen, was den Schereffekt beeinträchtigt und den Werkzeugverschleiß beschleunigt.

3. Rundlaufabweichung des Außenkreises des Gummirings
Die Genauigkeit des Gummirings bestimmt, ob das Blech gleichmäßig unter Druck gesetzt wird. Ist der Außenkreis exzentrisch, führt dies zu einem Ungleichgewicht des Materialdrucks, was die Betriebsstabilität und die Kantenqualität des Streifens beeinträchtigt.

Für die dynamische Messung wird üblicherweise ein Magnetständer mit einer Messuhr (Prozentuhr oder Tausendsteluhr) verwendet.
Die Daten vor und nach der Montage des Messers sollten aufgezeichnet und archiviert werden, um spätere Vergleichsanalysen und Problemverfolgungen zu ermöglichen.