Das Funktionsprinzip der Längsschneidemaschine und die schematische Darstellung der Längsschneidemessereinrichtung
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Autor : Mr. Jiang
Updatezeit : 2021-06-04 21:02:25
1. Das Prinzip der Schlitzbearbeitung
Das schematische Diagramm des Schlitzprozesses ist in der folgenden Abbildung dargestellt:
Das schematische Diagramm des Schlitzprozesses ist in der folgenden Abbildung dargestellt:
Die Rohmaterialien werden durch Abwickeln entrollt und zum Schlitzkopf gesendet, um in Streifen geschnitten zu werden, und dann durch einen Wickler zu einer Rolle aufgewickelt.
In der Schlitzindustrie sind die Auswahl von Messern, Abstandshaltern, der horizontalen Spalt des Messers und die Überlappung des Messers alle wichtig, da sie mit der Präzision und Qualität des Endprodukts zusammenhängen.
2. Die Auswahl des Messers
Schlitzmesser mit (ohne) Keilnut und Schmutzrille
1). Materialauswahl
In der Schlitzmaschinen-Schneidindustrie ist die Rolle der Metallelemente im Messermaterial wie folgt:
In der Schlitzmaschinen-Schneidindustrie ist die Rolle der Metallelemente im Messermaterial wie folgt:
A. Cr-haltige Metallprodukte können die Metallstruktur verfeinern und eine Rostschutzfunktion haben.
B. Mo-haltige Metallprodukte können die Festigkeit und Härte des Metalls erhöhen und ihm höhere Schneidleistung verleihen.
C. Vanadiumhaltige Metalle haben eine große Wirkung auf Schlagfestigkeit und Ermüdung.
D. Bei hohem Kohlenstoffgehalt kann der Querschnitt verfeinert werden, aber seine Zähigkeit wird verringert, was seine Verschleißfestigkeit erhöhen kann.
E. Silizium (Si) kann die innere Struktur des Messers dichter machen, aber seine Sprödigkeit erhöhen.
F. Mangan hat die Funktion der Entsäuerung und Sauerstoffreduktion und kann Rost und Korrosion verhindern. Der Mangangehalt kann seine Zähigkeit innerhalb eines bestimmten Bereichs erhöhen.
G. Phosphor (P) und Stickstoff (N) können die Korrosionsbeständigkeit von Stahlprodukten erhöhen, aber ihre Sprödigkeit nimmt zu.
H. Nickel (Ni) kann den Wärmeausdehnungskoeffizienten des Messers verringern, die magnetische Permeabilität reduzieren und Hochtemperaturrost verringern.
I. Wolfram (W) kann die Härtetemperatur erhöhen, um die beste Härte zu erreichen.
D. Bei hohem Kohlenstoffgehalt kann der Querschnitt verfeinert werden, aber seine Zähigkeit wird verringert, was seine Verschleißfestigkeit erhöhen kann.
E. Silizium (Si) kann die innere Struktur des Messers dichter machen, aber seine Sprödigkeit erhöhen.
F. Mangan hat die Funktion der Entsäuerung und Sauerstoffreduktion und kann Rost und Korrosion verhindern. Der Mangangehalt kann seine Zähigkeit innerhalb eines bestimmten Bereichs erhöhen.
G. Phosphor (P) und Stickstoff (N) können die Korrosionsbeständigkeit von Stahlprodukten erhöhen, aber ihre Sprödigkeit nimmt zu.
H. Nickel (Ni) kann den Wärmeausdehnungskoeffizienten des Messers verringern, die magnetische Permeabilität reduzieren und Hochtemperaturrost verringern.
I. Wolfram (W) kann die Härtetemperatur erhöhen, um die beste Härte zu erreichen.
Aufgrund der Scher- und Abriebbeanspruchung zwischen Messer und Platte erzeugt das Messer eine Oberflächenermüdungsschicht, und das geeignete Messermaterial kann seine Lebensdauer so weit wie möglich verlängern. Derzeit sind die gängigen Messermaterialien:
A. G6 (SKD-11) (hochfester Kaltarbeitsstahl), G5
B. G24, G25 usw. (Molybdän-Schnellarbeitsstahl)
C. G4, G8 usw. (niedrigfester Kaltarbeitsstahl)
Analyse der Metallelemente des Messermaterials und deren Anwendung:
A. G6 (SKD-11): Der Kohlenstoffgehalt liegt zwischen 1,4 und 1,6, und der Chromgehalt liegt zwischen 11,00 und 13,00. Im Vergleich zu anderen Legierungen hat der Gehalt an Mo und V eine höhere Härte (kann einen Härtebereich von 58°-60° erreichen), Zähigkeit und Verschleißfestigkeit, geeignet für die folgenden Anwendungen:
① Kaltgewalztes Blech (SPCC) 0,3 ~ 3,2;
② Oberflächenbehandeltes Blech (Elektrolyse, Verzinkung, Farbe usw.) 0,3 ~ 3,2;
③ Edelstahl (SUS) 0,1~1,0.
B. G4: Mit hohem Nickelgehalt und hoher Zähigkeit, geeignet zum Schneiden von dickem Warmwalzblech und Hochspannungsblech, hat aber eine geringe Verschleißfestigkeit.
C. G8: Liegt zwischen G4 und G8, geeignet zum Schneiden von mittleren Blechen.
D. G24: Hoher Gehalt an Wolfram, Molybdän und Vanadium. Es ist die gleiche Serie wie Molybdän-Schnellarbeitsstahl (SKH-9) mit SKH-54 und hat eine hohe Verschleißfestigkeit. HRC60°~63°
E. G25: Es ist ein höherwertiges Material der SKH-9-Serie, HRC61°~64°.
① Kaltgewalztes Blech (SPCC) 0,3 ~ 3,2;
② Oberflächenbehandeltes Blech (Elektrolyse, Verzinkung, Farbe usw.) 0,3 ~ 3,2;
③ Edelstahl (SUS) 0,1~1,0.
B. G4: Mit hohem Nickelgehalt und hoher Zähigkeit, geeignet zum Schneiden von dickem Warmwalzblech und Hochspannungsblech, hat aber eine geringe Verschleißfestigkeit.
C. G8: Liegt zwischen G4 und G8, geeignet zum Schneiden von mittleren Blechen.
D. G24: Hoher Gehalt an Wolfram, Molybdän und Vanadium. Es ist die gleiche Serie wie Molybdän-Schnellarbeitsstahl (SKH-9) mit SKH-54 und hat eine hohe Verschleißfestigkeit. HRC60°~63°
E. G25: Es ist ein höherwertiges Material der SKH-9-Serie, HRC61°~64°.
2). Auswahl von Dicke und Größe: Treffen Sie eine geeignete Auswahl basierend auf der Dicke und Härte des zu schneidenden Materials, in der Regel nach den folgenden Regeln (nur als Referenz):
A. Dicke: Mehr als das 3-fache der Dicke des Schneidblechs.
B. Außendurchmesser: Mehr als das 40-fache der Dicke des Schneidblechs.
C. Messerüberstand: 25-fache oder weniger der Blechdicke;
D. Für Messer mit Keilnut muss die Keilnut einen R-Winkel haben.
B. Außendurchmesser: Mehr als das 40-fache der Dicke des Schneidblechs.
C. Messerüberstand: 25-fache oder weniger der Blechdicke;
D. Für Messer mit Keilnut muss die Keilnut einen R-Winkel haben.
3). Genauigkeitsanforderungen: Hängt vom dünnsten Blech und den Genauigkeitsanforderungen des Endprodukts ab. Gemäß den Anforderungen an herkömmliche Schlitzmesser: Ebenheit innerhalb von 0,003 mm, Dicke innerhalb von ±0,003 mm und Konzentrizität innerhalb von 0,01 mm. Die Genauigkeit des Abstandshalters ist die gleiche wie die des Messers.
Abstandshalter
3. Einstellung des Schlitzmessers
1). Nach der aktuellen Methode zur Messereinstellung werden Schneidwerkzeugkombinationen normalerweise in zwei Kategorien unterteilt:
A. Untere Schneidkombination: Wird als "männlich" bezeichnet, und ihre Kombinationsmethode hängt von den Schlitzspezifikationen, den Blechspezifikationen und der Dicke ab. Wenn es in einer Formel ausgedrückt wird, ist es: männliche Einheit = Schlitzspezifikation (weibliche Einheit) - Messerdicke × 2 - einfacher horizontaler Spalt × 2.
B. Schlitzspezifikationskombination: Wird als "weiblich" oder innere Schneidkombination bezeichnet. Die Kombinationsmethode wird durch die erforderliche Streifenbreite bestimmt. Wenn die erforderliche Streifenbreite für das Schlitzschneiden 80 beträgt, beträgt die kombinierte Länge 80.
Beispiel: Ein normales Blech mit einer Streifenbreite von 80 und einer Blechdicke von 1,0, die Messerdicke beträgt 10, der horizontale Spalt beträgt 0,1, und die weibliche Einheit = 80 mm, die männliche Einheit = 80 - 10 × 2 - 0,1 × 2 = 59,8 mm.
B. Schlitzspezifikationskombination: Wird als "weiblich" oder innere Schneidkombination bezeichnet. Die Kombinationsmethode wird durch die erforderliche Streifenbreite bestimmt. Wenn die erforderliche Streifenbreite für das Schlitzschneiden 80 beträgt, beträgt die kombinierte Länge 80.
Beispiel: Ein normales Blech mit einer Streifenbreite von 80 und einer Blechdicke von 1,0, die Messerdicke beträgt 10, der horizontale Spalt beträgt 0,1, und die weibliche Einheit = 80 mm, die männliche Einheit = 80 - 10 × 2 - 0,1 × 2 = 59,8 mm.
2). Die oben genannte Methode zur Messereinstellung. Beim Schlitzvorgang ist eine entsprechende Vorrichtung erforderlich, um das Endprodukt reibungslos aus dem Schneidbereich zu schieben. Es gibt: A. gebundene Abstreifringe B. Holzfinger usw.
A. Gebundener Abstreifring:
①Der gebundene Abstreifring, den wir normalerweise verwenden, besteht aus öl- und verschleißfestem Gummi wie Polyurethan, auch bekannt als Urethan-Gummi, und sein chemisches Namenssymbol ist "PU". Ein weiterer häufig verwendeter Gummi ist Nitrilkautschuk. Diese Materialien haben eine hohe Ölbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und eine bessere Verformungsrückstellfähigkeit. Abhängig vom Schneidmaterial werden wir bei der Herstellung dieses Zubehörs eine entsprechende Härteanpassung basierend auf der Dicke und den Spezifikationen des Schneidblechs vornehmen. In der Regel liegt der Härtebereich bei HS 60~90°.
②Auswahl der Größe des gebundenen Abstreifrings: Die Größe des gebundenen Abstreifrings wird normalerweise durch die Größe des Messers und die Größe des Abstandshalters bestimmt. Beim Schneiden von Blechen unterschiedlicher Dicke wird der entsprechende Außendurchmesser des gebundenen Abstreifrings verwendet, um sicherzustellen, dass das Aussehen des Endprodukts glatt und die Oberflächenqualität gewährleistet ist. Aufgrund der Vielfalt der Blechdicken wählen wir jedoch normalerweise zwei Arten von gebundenen Abstreifringen mit unterschiedlichen Außendurchmessern: den Ring mit dem gleichen Außendurchmesser wie das Messer und den Ring, der 1~2 mm größer ist als der Außendurchmesser des Messers. Bei der Herstellung von gebundenen Abstreifringen können wir sie aufgrund ihrer unterschiedlichen Größen durch verschiedene Farben unterscheiden, z. B. Rot für den Ring mit dem gleichen Durchmesser wie das Messer, Schwarz für gebundene Abstreifringe, die etwas größer sind als das Messer usw. Aufgrund der unterschiedlichen Schneidspezifikationen neigt ihre Dicke dazu, eine universelle Kombination zu sein. Einige Leute fragen sich vielleicht, ob gebundene Abstreifringe mit zwei Außendurchmessern für alle Blechdicken geeignet sind. Theoretisch ist dies nicht machbar. Einige Kunden verwenden jedoch Positionsfedern, um dieses Problem zu lösen.
③Methode zur Einstellung des gebundenen Abstreifrings: Normalerweise ist das "weibliche" Messer mit einem kleineren gebundenen Abstreifring ausgestattet, und das "männliche" Messer ist mit einem relativ großen gebundenen Abstreifring ausgestattet, um sicherzustellen, dass der Streifen reibungslos herausgedrückt wird. Der Streifen hat keine Messerspuren oder Prägung, die Methode ist wie folgt:
①Der gebundene Abstreifring, den wir normalerweise verwenden, besteht aus öl- und verschleißfestem Gummi wie Polyurethan, auch bekannt als Urethan-Gummi, und sein chemisches Namenssymbol ist "PU". Ein weiterer häufig verwendeter Gummi ist Nitrilkautschuk. Diese Materialien haben eine hohe Ölbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und eine bessere Verformungsrückstellfähigkeit. Abhängig vom Schneidmaterial werden wir bei der Herstellung dieses Zubehörs eine entsprechende Härteanpassung basierend auf der Dicke und den Spezifikationen des Schneidblechs vornehmen. In der Regel liegt der Härtebereich bei HS 60~90°.
②Auswahl der Größe des gebundenen Abstreifrings: Die Größe des gebundenen Abstreifrings wird normalerweise durch die Größe des Messers und die Größe des Abstandshalters bestimmt. Beim Schneiden von Blechen unterschiedlicher Dicke wird der entsprechende Außendurchmesser des gebundenen Abstreifrings verwendet, um sicherzustellen, dass das Aussehen des Endprodukts glatt und die Oberflächenqualität gewährleistet ist. Aufgrund der Vielfalt der Blechdicken wählen wir jedoch normalerweise zwei Arten von gebundenen Abstreifringen mit unterschiedlichen Außendurchmessern: den Ring mit dem gleichen Außendurchmesser wie das Messer und den Ring, der 1~2 mm größer ist als der Außendurchmesser des Messers. Bei der Herstellung von gebundenen Abstreifringen können wir sie aufgrund ihrer unterschiedlichen Größen durch verschiedene Farben unterscheiden, z. B. Rot für den Ring mit dem gleichen Durchmesser wie das Messer, Schwarz für gebundene Abstreifringe, die etwas größer sind als das Messer usw. Aufgrund der unterschiedlichen Schneidspezifikationen neigt ihre Dicke dazu, eine universelle Kombination zu sein. Einige Leute fragen sich vielleicht, ob gebundene Abstreifringe mit zwei Außendurchmessern für alle Blechdicken geeignet sind. Theoretisch ist dies nicht machbar. Einige Kunden verwenden jedoch Positionsfedern, um dieses Problem zu lösen.
③Methode zur Einstellung des gebundenen Abstreifrings: Normalerweise ist das "weibliche" Messer mit einem kleineren gebundenen Abstreifring ausgestattet, und das "männliche" Messer ist mit einem relativ großen gebundenen Abstreifring ausgestattet, um sicherzustellen, dass der Streifen reibungslos herausgedrückt wird. Der Streifen hat keine Messerspuren oder Prägung, die Methode ist wie folgt:
Diagramm zur Einstellung gebundener Abstreifringe
B. Holzfinger:
Die Holzabstreifplatten, die wir normalerweise wählen, sind Hartbakelit (Phenolharzplatte), rotes Mischholz usw., mit kratzfesten Materialien auf der Oberfläche. Holzabstreifplatten sind hauptsächlich für dünne Bleche mit mehreren Spezifikationen und kleinen Spezifikationen geeignet. Für das Schlitzschneiden von Endprodukten mit schlechter Blechform ist die Anordnungsmethode im Wesentlichen die gleiche wie bei gebundenen Abstreifringen, aber die Schlitzlinie muss mit einer Holzabstreifplatten-Stützvorrichtung ergänzt werden.
Die Holzabstreifplatten, die wir normalerweise wählen, sind Hartbakelit (Phenolharzplatte), rotes Mischholz usw., mit kratzfesten Materialien auf der Oberfläche. Holzabstreifplatten sind hauptsächlich für dünne Bleche mit mehreren Spezifikationen und kleinen Spezifikationen geeignet. Für das Schlitzschneiden von Endprodukten mit schlechter Blechform ist die Anordnungsmethode im Wesentlichen die gleiche wie bei gebundenen Abstreifringen, aber die Schlitzlinie muss mit einer Holzabstreifplatten-Stützvorrichtung ergänzt werden.
3). Die Menge des horizontalen Spalts und der Messerüberlappung
A. Der horizontale Spalt des Messers muss durch die Dicke und die Spezifikationen des Blechs bestimmt werden, und sein Wert sollte nach der herkömmlichen Methode zwischen 6 % und 12 % der Blechdicke liegen:
Normales Material: wie SPCC, SPHC, SECC, der Spaltparameter beträgt 8 %~10 %;
Edelstahl: SUS-Spaltparameter beträgt 7 %~11 %;
Siliziumstahlblech: SI-Spaltparameter beträgt 7 %~11 %;
Hochkohlenstoffstahl: 65Mn, S20C und andere Spaltparameter betragen 8 %~12 %;
Nichteisenmetalle: Spaltparameter wie AL, Cn, Zn betragen 5 %~10 %.
Die obigen Parameter dienen nur als Referenz, und im tatsächlichen Betrieb sollten entsprechende Anpassungen basierend auf der tatsächlichen Situation vorgenommen werden.
Normales Material: wie SPCC, SPHC, SECC, der Spaltparameter beträgt 8 %~10 %;
Edelstahl: SUS-Spaltparameter beträgt 7 %~11 %;
Siliziumstahlblech: SI-Spaltparameter beträgt 7 %~11 %;
Hochkohlenstoffstahl: 65Mn, S20C und andere Spaltparameter betragen 8 %~12 %;
Nichteisenmetalle: Spaltparameter wie AL, Cn, Zn betragen 5 %~10 %.
Die obigen Parameter dienen nur als Referenz, und im tatsächlichen Betrieb sollten entsprechende Anpassungen basierend auf der tatsächlichen Situation vorgenommen werden.
Diagramm des Messerspalts für Schlitzmesser
B. Die Menge der Überlappung wird auch als vertikales Eindringen des Messers bezeichnet: Sie hängt von der Dicke des Blechs ab. Normalerweise ist es ein positiver Wert, wenn die Dicke weniger als 1,5 mm beträgt, und ein negativer Wert, wenn die Dicke mehr als 1,5 mm beträgt. Das heißt, wenn das Material mehr als 1,5 mm beträgt, befinden sich die Messer in einem Zustand ohne Überlappung. Wie in der folgenden Tabelle gezeigt: (etwa 10 %~50 % der Blechdicke) Nehmen Sie während der Verwendung entsprechende Anpassungen basierend auf der tatsächlichen Situation vor. Unter Berücksichtigung der Vielfalt und Spezifität des Blechs dienen die folgenden Regeln nur als Referenz:
Diagramm der Messerüberlappung für Schlitzmesser
