Ultrahochpräzises Trennscheibenfreies Schneiden von Metallspulen — GOODKLIFE
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Autor : Mr. Jiang
Updatezeit : 2023-04-11 21:04:00
Mit der raschen Entwicklung der Wirtschaft haben alle Branchen immer höhere Anforderungen an die Präzision des Schneidens von Blechen gestellt. Diese Anforderungen beziehen sich im Wesentlichen auf zwei Aspekte: die Verbesserung der Schneidqualität und die Reduzierung der Schneidkosten, wie z. B. kleinere Grate, höhere Genauigkeit der Streifenbreite, längere Werkzeuglebensdauer und eine bequemere Messermontage. Das präzise Schneiden dünner Metallbleche ist ein systematisches Projekt, das viele Faktoren umfasst. Dieser Artikel konzentriert sich auf die Bedeutung von Rundmessern beim präzisen Schneiden.
1 Die Genauigkeit des Rundmessers
1.1 Ebenheit und Parallelität
Ausreichend hohe Ebenheit und Parallelität sind notwendige Voraussetzungen, um sicherzustellen, dass der Schneidspalt zwischen den oberen und unteren Messern der Schneidmaschine während des dynamischen Betriebs immer konstant bleibt. Der korrekte Spalt ist das Herzstück der präzisen Schneidbearbeitung. Wenn die Oberflächen der Rundmesser nicht eben sind oder die beiden Seiten der Klinge nicht parallel sind, ändert sich der Spalt zwischen den oberen und unteren Messern ständig. Darüber hinaus verursacht die Reaktionskraft, die durch das Pressen des Streifens während des Schneidens entsteht, ebenfalls eine kontinuierliche Veränderung des Spalts. Dies macht es unmöglich, gratfreie Streifen zu erhalten. Zum Beispiel, um ein Edelstahlblech mit einer Dicke von 0,07 mm zu schneiden, beträgt die Spaltanforderung 7 μm. Wenn jedoch die Ebenheit und Parallelität der Messeroberfläche innerhalb von 5 μm liegen (was in der Bearbeitungsindustrie eine sehr hohe Präzision darstellt), beträgt der Spaltfehler bis zu 50%. Die Probleme, die Grate für die Verarbeitung und Qualität nachgelagerter Produkte mit sich bringen, werden in diesem Artikel nicht wiederholt.
1.2 Toleranz der Messerdicke
Die Dickentoleranz der Klinge dient hauptsächlich dazu, die Schneidgenauigkeit der Breite des Metallstreifens zu gewährleisten und den kumulativen Fehler in der Messermontage zu verhindern. Wenn eine Klinge mit einer Dickentoleranz von 1~2 μm oder sogar 0,5 μm nicht bereitgestellt werden kann, ist der kumulative Fehler bei der Montage mehrerer Schneidmesser unvermeidlich. Siehe Tabelle 1 für die Dickentoleranz, die die Klinge bei der Präzisionsbearbeitung haben sollte.
1 Die Genauigkeit des Rundmessers
1.1 Ebenheit und Parallelität
Ausreichend hohe Ebenheit und Parallelität sind notwendige Voraussetzungen, um sicherzustellen, dass der Schneidspalt zwischen den oberen und unteren Messern der Schneidmaschine während des dynamischen Betriebs immer konstant bleibt. Der korrekte Spalt ist das Herzstück der präzisen Schneidbearbeitung. Wenn die Oberflächen der Rundmesser nicht eben sind oder die beiden Seiten der Klinge nicht parallel sind, ändert sich der Spalt zwischen den oberen und unteren Messern ständig. Darüber hinaus verursacht die Reaktionskraft, die durch das Pressen des Streifens während des Schneidens entsteht, ebenfalls eine kontinuierliche Veränderung des Spalts. Dies macht es unmöglich, gratfreie Streifen zu erhalten. Zum Beispiel, um ein Edelstahlblech mit einer Dicke von 0,07 mm zu schneiden, beträgt die Spaltanforderung 7 μm. Wenn jedoch die Ebenheit und Parallelität der Messeroberfläche innerhalb von 5 μm liegen (was in der Bearbeitungsindustrie eine sehr hohe Präzision darstellt), beträgt der Spaltfehler bis zu 50%. Die Probleme, die Grate für die Verarbeitung und Qualität nachgelagerter Produkte mit sich bringen, werden in diesem Artikel nicht wiederholt.
1.2 Toleranz der Messerdicke
Die Dickentoleranz der Klinge dient hauptsächlich dazu, die Schneidgenauigkeit der Breite des Metallstreifens zu gewährleisten und den kumulativen Fehler in der Messermontage zu verhindern. Wenn eine Klinge mit einer Dickentoleranz von 1~2 μm oder sogar 0,5 μm nicht bereitgestellt werden kann, ist der kumulative Fehler bei der Montage mehrerer Schneidmesser unvermeidlich. Siehe Tabelle 1 für die Dickentoleranz, die die Klinge bei der Präzisionsbearbeitung haben sollte.
Tabelle 1 Goodklife Rundmesser-Toleranz
1.3 Oberflächenrauheit
Eine gute Oberflächenrauheit der Messeroberfläche kann die Steifigkeit des gesamten Schneidsystems verbessern, die Schärfe der Klinge erhöhen, Mikrorisse auf der Klinge reduzieren und die Lebensdauer der Klinge verlängern. Unterschiedliche Bearbeitungsverfahren können zu unterschiedlichen Oberflächengüten führen (Abbildung 1). Für die Hochpräzisionsbearbeitung von Nichteisenmetallen ist es im Allgemeinen notwendig, 0,05 - 0,1 μm zu wählen. Für das Schneiden anderer dünner Spulen kann eine Oberflächenrauheit von 0,1 - 0,2 μm gewählt werden.
Abbildung 1 Oberflächenqualität von Schneidmessern mit unterschiedlicher Bearbeitung
1.4 Innentoleranz
Die Innentoleranz der Klinge und des Gummirings sollte innerhalb von H6 und H7 kontrolliert werden, um deren radialen Rundlauf zu reduzieren. Um sich an das Schneiden dünner Materialien (z. B. 0,05 mm Material) anzupassen, wird der radiale Rundlauf strenger kontrolliert, und sie müssen Dehnwellen verwenden. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Innentoleranz innerhalb von 0,01 mm kontrolliert werden.
| Genauigkeit garantiert: Die Genauigkeit aller Werkzeuge ist garantiert. Im Falle von Abweichungen können Kunden zwischen einer bedingungslosen Rückerstattung oder einer kostenlosen Neuanfertigung wählen. Dies wird jedoch niemals passieren. |
2 Auswahl des Messermaterials
Unterschiedliche Kunden schneiden unterschiedliche Materialien. Selbst für denselben Kunden werden oft unterschiedliche Materialien auf derselben Schneidmaschine geschnitten. Auf diese Weise gibt es unterschiedliche Anforderungen an die Verschleißfestigkeit und Schärfe der Klinge. Und das Material selbst ist nicht allmächtig. Oft haben Materialien mit guter Verschleißfestigkeit und Schärfe eine schlechte Schlagfestigkeit, und Materialien mit guter Schlagfestigkeit haben eine schlechte Verschleißfestigkeit und Schärfe. Daher sollten für unterschiedliche Schneidmaterialien unterschiedliche Klingenmaterialien gewählt werden.
Tabelle 2 ist das empfohlene Stahlmaterial für Schneidscheibenmesser von Goodklife.
Tabelle 2 Materialauswahl für Schneidmesser von Goodklife
Allgemein gesagt, sollten beim Schneiden von dicken Platten Materialien mit guter Schlagzähigkeit gewählt werden, und die Klingen für das Schneiden von dünnen Platten sollten Materialien mit guter Verschleißfestigkeit und Schärfe gewählt werden. Das Mischschneiden unterschiedlicher Materialien ist am schwierigsten zu handhaben, aber für kleine Unternehmen, bei denen Mischschneiden notwendig ist, wird eine Klinge mit einem Kompromiss in den Materialeigenschaften empfohlen.
3 Korrekte Verwendung von Werkzeugen und Abstandshaltern
Nachdem Sie eine gute Maschine und Klinge haben, sollten Sie auch das Messer und das Montagemesser korrekt verwenden.
3.1 Schneidwerkzeuggenauigkeit Neugruppierung
Die Neugruppierung von Präzisionsklingen kann die Genauigkeit der Klingenmontage erheblich verbessern und kumulative Fehler beseitigen. Da es für einen Hersteller unmöglich ist, Klingen mit absolut gleicher Dicke herzustellen, gibt es immer einen gewissen zulässigen Fehler. Und die Schneidmaschine besteht aus vielen grundlegenden Schneideinheiten, und jede Einheit besteht aus vielen Messern, gebundenen Abstreifringen und Abstandshaltern. Selbst die präzisesten Klingen, die den Anforderungen der Zeichnungen vollständig entsprechen, weisen kumulative Fehler auf, nachdem Dutzende oder Hunderte von Klingen gestapelt wurden. Um den kumulativen Fehler vollständig zu beseitigen, muss der Benutzer die Klingen gruppieren, um die Genauigkeit der Klingenmontage zu verbessern. Ein Messer mit schlechter Präzision kann keine Software verwenden, da niemand seinen tatsächlichen Größenwert kennt. Die Gruppierung besteht darin, alle Klingen und Gummiringe, Abstandshalter mit einer Toleranz innerhalb von +/- 1 μm in drei Gruppen nach ihren Dicken toleranzen -1 μm bis -0,3 μm, -0,3 μm bis 0,3 μm, 0,3 μm bis 1 μm zu teilen, jeweils markiert mit "-", "0", "+" Markierungen. Bei der Montage von Werkzeugen wird das Prinzip der "+" und "-" Kompensation verwendet, und Werkzeuge (Schneidmesser, gebundene Abstreifringe und Abstandshalter) mit einem Gesamtfehler von Null werden so weit wie möglich zusammengefügt, wodurch der Spaltfehler jeder Einheit und der gesamte kumulative Fehler reduziert werden.
Abbildung 2 Schneidwerkzeuge, gekennzeichnet mit "+", "0" und "-", hergestellt von Goodklife
3.2 Software GSAP-Unterstützung (Goodklife Schneid- und Montageprogramm)
Die speziell von Goodklife entwickelte Computersoftware GSAP kann gezielt Werkzeuge mit den Kennzeichnungen "0", "+" und "-" auswählen und den Bedienern die benötigte Menge mitteilen. Die Bedienern können die Schneidwerkzeuge direkt gemäß den Ausgaben der Software montieren. Die Effizienz und Präzision der Montage von Schneidwerkzeugen kann erheblich verbessert werden. Mit Hilfe dieser Software kann die Genauigkeit des Spalts der Messer erheblich verbessert, der Lagerbestand der Messer reduziert, die Zeit für die Montage von Schneidwerkzeugen verkürzt und die Auslastung der Spulen verbessert werden, was sehr vorteilhaft für die Verwaltung von Produktion und Werkzeugen ist.
3.3 Auswahl des Messerspalts
Der Spalt der Klinge steht in sehr engem Zusammenhang mit der Dicke und Festigkeit des zu schneidenden Materials (Abbildung 3). Darüber hinaus wird das zu schneidende Material beim Schneiden nicht zu 100% geschnitten, sondern ein Teil der Dicke wird geschnitten und ein Teil wird abgerissen.
Die speziell von Goodklife entwickelte Computersoftware GSAP kann gezielt Werkzeuge mit den Kennzeichnungen "0", "+" und "-" auswählen und den Bedienern die benötigte Menge mitteilen. Die Bedienern können die Schneidwerkzeuge direkt gemäß den Ausgaben der Software montieren. Die Effizienz und Präzision der Montage von Schneidwerkzeugen kann erheblich verbessert werden. Mit Hilfe dieser Software kann die Genauigkeit des Spalts der Messer erheblich verbessert, der Lagerbestand der Messer reduziert, die Zeit für die Montage von Schneidwerkzeugen verkürzt und die Auslastung der Spulen verbessert werden, was sehr vorteilhaft für die Verwaltung von Produktion und Werkzeugen ist.
3.3 Auswahl des Messerspalts
Der Spalt der Klinge steht in sehr engem Zusammenhang mit der Dicke und Festigkeit des zu schneidenden Materials (Abbildung 3). Darüber hinaus wird das zu schneidende Material beim Schneiden nicht zu 100% geschnitten, sondern ein Teil der Dicke wird geschnitten und ein Teil wird abgerissen.
Abbildung 3 Diagramm des Messerspalts
3.4 Bestimmung der Überlappung der oberen und unteren Klingen
Aus Abbildung 4 ist ersichtlich, dass die Überlappung am größten ist, wenn die Dicke des verarbeiteten Materials 1,2 mm beträgt. Wenn die Dicke unter 1,2 mm liegt, nimmt die Überlappung mit der Dicke zu; wenn sie 1,2 mm überschreitet, nimmt die Überlappung mit der Dicke ab.
Abbildung 4 Diagramm der Klingenüberlappung
3.5 Parallelitätsgenauigkeit der Schneidwellen
Maschinengenauigkeit und Klingengenauigkeit sind die beiden grundlegendsten Elemente, um präzises Schneiden zu gewährleisten. Nachdem die Maschine eine Zeit lang gelaufen ist, ist jedes Unternehmen der Blechbearbeitung verpflichtet, regelmäßig zu überprüfen, ob sich die Genauigkeit verändert hat. Abbildung 5 zeigt die Anforderungen an die Parallelitätsgenauigkeit der oberen und unteren Wellen der Schneidmaschine.
Abbildung 5 Genauigkeitsanforderungen der oberen und unteren Wellen der Schneidmaschine
Für weitere Informationen können Sie uns jederzeit kontaktieren. Wir suchen auch aktiv nach breiterer Zusammenarbeit. Solange Sie ein Stahlwerk mit einer bestimmten Größe, ein bekanntes lokales Metallverarbeitungsunternehmen oder ein Hersteller sind, haben Sie die Möglichkeit, unsere Musterprodukte kostenlos zu verwenden.
